(1) 加固顺序应按照从下到上；先基础、再墙柱、再主梁、再次梁、再楼板，先加固钢筋混凝土结构，后安装钢结构的顺序进行。

　　(2) 支承需改造（包括拆除部分）加固部位及受其影响的相邻部位。并应复核支承脚架、梁、板施工阶段的承载力。

　　(3) 剔除需拆除部分的混凝土，拆除应从上层往下层进行，剔除梁、板混凝土可采用静力切割，保留钢筋处应采用小锤剔凿，严禁用大锤或风镐施工，应避免过大震动对原结构造成损坏；留用钢筋应保护，严禁切割。

　　(4) 加固受到影响范围内钢筋混凝土结构。加固用混凝土除图中注明者外采用比原结构提高一级特种加固混凝土。

　　(5) 待加固混凝土100%达到设计强度后方可施工增加部分柱、梁、板结构。

　　(6) 加固之前，应采取措施卸除或大部分卸除作用在加固构件上部使用荷载，如采用千斤顶顶升方式卸荷，对于承受均布荷载的梁，

　　(7) 施工时应注意对已有钢筋的探查,钻孔不得损伤梁、柱、墙主筋板上开洞时应保证非开洞部分混凝土的完整性,严禁擅自加大口,误差范围圆洞口不能大于设计尺寸+10mm,方洞口不能大于设计尺寸+15mm。

　　(2) 主要机具：喜利得电锤、电镐、钻头、电焊机、角磨机、吹风机、搅拌器、电锯、水平尺等。

　　施工前先拆除原地坪、局部墙体和楼板，根据实际情况做好临时卸载支撑，并清理施工 区域内的建筑垃圾；根据设计图纸要求，放 出加大截面位置线；应合理安排工序，防止出现质量问题。

　　（1）新旧砼接触面凿毛处理如下：在老砼面要浇筑 H40 无收缩高强灌浆料前，必须对砼接触面进行凿毛处理，为了保证新、老砼的良好结合，必须严格按照施工规范进行凿毛。

　　（2）在凿毛前应对原砼面进行适当湿润，保证作业空间环境洁净。人工凿毛施工应认真进行，不得过凿或欠凿，凿毛界面粗糙度符合相关规定要求。

　　（3）原砼面凿毛深度根据部位不同而凿毛深度不同。对于新旧箍筋焊接部位，应以原砼中的箍筋外露可确保焊接要求为准；其它新旧砼接触面处，凿毛一般深度为 5mm。

　　（4）对原砼存在的缺陷清理至密实部位，并将表面凿毛或打成沟槽沟槽深度一般为 6mm左右，间距不宜大于箍筋间距或 200mm，被包的混凝土棱角应打掉，同时应除去浮渣、尘土。

　　（5）对已松动石子应全部清除，不得仍留嵌于老混凝土中，砼凿毛完毕后，及时进行界面清理，用水和钢丝刷将界面残渣和灰层清理干净。

　　按本设计图纸内容要求，该项目植筋锚固的胶粘剂应采用专门配置的改性环氧树脂胶粘 剂或改性乙烯基酯类胶粘剂，专用锚固胶必须有正规出厂质量保证书、合格证、产品标准证 明文件，主要组成及性能技术参数应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）等相关规范技术要求。

　　钻孔前先探明原结构钢筋部位，然后采用无振动机械取孔植筋，在植筋时不得损伤原结构 钢筋，并须保证相邻结构的安全，锚入深度应符合设计要求，施工质量应满足《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2004）要求。

　　钻孔前应根据设计图纸对植筋孔位进行测量定位，并予以明确标识，保证植筋钻孔位置符合设计要求。

　　a、植筋标识孔位经技术人员检查确认后方可进行钻孔施工，如有部分已移动孔位经需经设计确定。

　　b、采用专用电锤钻进行钻孔，孔径及孔深应符合所选用品牌结构胶产品规定要求。

　　c、钻孔前，作业人员应熟知对应孔位钻孔直径尺寸、深度，钻孔中若出现偏位情况应及 时调整，尽量保证按设计位置进入规定深度，若经检查孔深不够必须重新钻孔直至符合规定要求。

　　d、钻孔实际进程中若碰到砼体内钢筋应将位置避开，在不影响砼强度的前提下移开距离过大时，应与设计协调进行补植加筋补强。

　　钻孔完毕后，应及时清孔，采用毛刷和气泵吹进行清孔。先用毛刷将孔内浮灰刷净，再用气泵吹将浮灰吹尽，清孔施工应注意保持现场施工环境，不得造成现场灰尘飞扬。

　　植筋胶采用手动注射器进行注胶，水平植筋从孔底开始注胶，注满孔体的约三分之二为止；竖直植筋注胶时应从孔底开始注胶，注入胶体积不少于孔体的三分之二。

　　a、将事先制作准备好的钢筋慢慢注胶孔内，插到孔底为止，这时胶应充满整个孔体空间，插筋位置若需调整，应在规定时间内调整完毕，调整过程中不允许向外拉。

　　b、竖直植筋在插入前应涂抹一层固化剂，并在插筋完毕后采用特制卡环对插筋进行固定，防止插筋于胶体凝固前在胶体内的下移。

　　用于该项目的钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均有标志。

　　钢筋进场后应及时按现行相关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。

　　钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，当需代换时，应征得设计单位的同意。

　　该项目的钢筋制作主要集中在施工场地内进行，制作前应按设计图纸准备好各类型钢筋配料单，按配料单中钢筋形状、尺寸进行钢筋现场制作。

　　钢筋的表面洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，对带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止在工程中使用。

　　该项目中砼、灌浆料工程主要采用木模，木模板按照加固结构尺寸在现场进行组合、拼装 和围楞加固。在开工前应根据

　　设计图纸计算并配备足够面积的模板，避免因过多、周期过短的倒用模板而影响砼的施工质量。

　　模板的设计与制作应保证模板有足够的强度和刚度，能承受砼浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保砼结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。

　　模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形需要，其制作允许偏差不应超过规范的有关规定。

　　模板采用钢管和方木作为模板外围围楞。根据不同结构部位灌浆料浇筑和振捣的侧向压力 和振动力，选用不同的钢管和围楞布置间距。木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料，既保证砼外观质量又便于模板拆除。

　　模板安装前应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

　　拆模作业时，应按施工程序仔细小心进行，拆模先后顺序符合“后支先拆，先支后拆 ”原则。拆模应用专用工具，模板拆除后应及时清理模板表面的污物，并涂刷无色透明脱模剂堆放整齐，以利于下次使用，并避免拆模过程中模板相互挤压损坏，影响混凝土的外观质量。

　　1）材料选用及浇注方式：灌浆料原材确保有出厂合格证、原材质量证明；灌浆料浇注采用现场自搅拌方法进行浇筑。

　　（2）灌浆料工程工艺流程：灌浆料生产→运输→ 自搅拌、浇筑→养护→拆模。

　　灌浆料搅拌过程中，一定要严格按照厂方提供的水配比表单，控制用水量，若加水量过多，会导致灌浆料强度降低，达不到设计规范要求。搅拌时间上严格按规范标准进行控制。

　　对较大体积的灌浆料浇筑应掺入适量的连续级配为 5～16mm 的细石骨料，骨料掺入比按产 品说明并考虑有利于保证施工质量。骨料质量要符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53 的规定。浇筑过程中应保证气体能自由溢出，梁两面加大、三面加大均需设置板面开设灌浆孔以保证浇筑密实。

　　（4）养护：灌浆料浇筑完毕后 12～18h 开始进行养护，养护应专人负责定期进行，养护期内应经常保持灌浆料表面处于湿润状态，养护时间不少于 3 天。

　　灌浆料施工时，每次取样应至少留置一组标准养护试块，龄期到后送检进行抗压强度试验。

　　（2）主要机具：电焊机、角磨机、电箱、砂轮片、钢丝刷、电锤、电镐、吹风机、氧气、乙炔、搅拌 器、墨斗、线坠、水平尺、米尺、石笔等。

　　施工前先清理施工区域内的障碍物，清除施工面浮土及垃圾;根据施工图纸要求，放 出粘 钢位置线；施工时，应合理安排工序，防止出现质量问题施工场地应根据需要安装照明设施埋在危险地段应设置明显标志。

　　基层处理→放线→下料、制作→安装、焊接→封缝→密封检查→灌注胶调配→灌胶→空鼓

　　将加固构件面混凝土不平整部位用人工凿除平整，如有粉刷层，应先剥掉粉刷层。穿 楼 板位置，应采用人工凿穿，保留板内钢筋。用磨光机将混凝土表面打磨掉 2〜3mm,直至 露出 砼新基面。打磨要求平整。转角部位应磨出小圆角，曲率半径 N10mm。以上工序完成后再用吹 风机吹干净，直至无粉尘。在设有锚栓的部位应在基层打磨前用电锤钻孔，孔内亦应清洗干 净。对于混凝土面打磨后，基层如出现孔洞、蜂窝麻面等现象，应事先采用环氧砂浆修补平整，修补后应注意养护。

　　角钢、扁钢与混凝土粘接面应除锈、打磨出金属光泽，除锈等级达到设计规范要求。

　　当梁区缀板无法贯通处采用等代螺杆穿梁与角钢焊接，规格和间接按图纸节点设置。

　　用胶水拌和水泥将角钢骨架全部构件边缘密封，在角钢骨架边缘或角钢适当位置钻孔,预埋灌浆嘴并留出排气孔。

　　灌注胶甲乙比例按 2：1 使用，可操作时间为（30~45）min,如高于此温度，可操作时间变短。配胶前，先将甲、乙两组份胶分别在各自桶内搅拌 2~3 分钟。然后按照甲组份：乙组份=2：1 的比例称量好后倒入容器中，进行搅拌至色泽均匀（一般 3~5min）即可，冬季或气 温较低时，可适当减少甲组份比例，此时可操作时间变短。（注：在搅拌甲、乙两 组份胶时，不能同时使用同一个搅拌棒。）每次搅拌的胶水数量不得超过 5kg，以 2kg 为宜。常温下（25 °C）。

　　启动灌胶机，利用压缩空气检查灌浆系统和钢板周边密封是否完好，若有问题或漏气，应修补好。将配制好的液态灌注胶装入灌浆罐内，启动空压机及灌浆装置向钢板与混凝土表面之间的空腔内灌浆，灌胶压力为0.2MPa,压力应从低逐渐升高，达到0.2MPa后应保持压力稳定。待出浆盒溢胶后将其封闭。再继续压注几分钟即可停止灌浆。

　　结构胶可在常温下养护、固化，环境温度保持在 20C 以上时 24 小时后可受力使用，若低于 15C,可延长养护、固化时间，根据具体情况，一般 3 天左右可受力使用。

　　2）主要机具：电焊机、角磨机、电箱、砂轮片、钢丝刷、电锤、电镐、吹风机、等离子切割机、 扩孔台转等。

　　施工前先清理施工区域内的障碍物，清除施工面浮土及垃圾；根据施工图纸要求，放出粘钢位置线；应合理安排工序，防止出现质量问题。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

　　2、工作流程：基层（混凝土、型钢粘贴面）处理→划线定位→成孔→清孔→U形箍、压条制作→螺栓安装→U形箍、压条安装（配置结构胶，并将配置好的结构胶用抹刀抹在U形箍上，中间厚，两边薄）→螺栓紧固（以结构胶溢出板边为准）→检验→维护；

　　混凝土表面及型钢表面须进行打磨处理，其中混凝土表面应凿除粉饰，然后用角磨机打磨除去1-2mm厚表层，对凸凹超过5MM的混凝土面进行修补，打磨完毕用压缩空气吹净浮尘等污物，最后用棉布沾丙酮或甲苯拭净表面，待完全干燥后备用。型钢应除锈，接触面打磨出现金属光泽，并用棉布沾丙酮或甲苯拭净表面。对不平整部位应进行打磨或修复处理。

　　按设计要求在加固部位的梁板柱表面标出螺栓孔位及粘贴钢板、缀板的具置；定孔位时采用超声波钢筋探测仪探测孔位附近钢筋，尽量避开原有钢筋位置。

　　螺栓孔采用电锤成孔，选择相应直径和长度的钻杆，钻孔时钻杆垂直于混凝土构件表面，平稳钻进，以减少对孔周围结构的损坏，孔深应满足规范规定。钻对穿孔时，在距离另一面外表50-70mm时停止，然后用电锤从另一面将混凝土钻穿，为了不使两边钻孔错位，钻孔时需使用固定夹具。

　　钻孔达到要求后，用硬毛刷清刷孔壁，同时用压缩空气清孔到孔内清洁无灰尘为止，同时保持孔内干燥。

　　按设计尺寸切割钢板压条、加工U型箍，同时安装固定U型箍用的螺栓，螺栓间距及规格应满足设计要求及规范规定。

　　a.配置结构胶：取洁净容器和称重衡器按说明书配合比配置灌注胶，用搅拌器搅拌约3分钟至色泽均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。

　　b.将配置好的结构胶用抹刀抹在U型箍，抹胶时U型箍上需进行满抹，应注意中间结构胶稍抹厚，边上结构胶稍抹薄一些；U型箍套入已安装的螺栓上，并进行紧固，将螺帽紧固至钢板紧贴混凝土面且结构胶从U型箍边溢出为准；紧固完成后，将外溢的结构胶重新收集备用。

　　待结构胶液固化后（一般情况需24小时）可用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断灌注效果；如发生小面积粘结空鼓，采用磁力钻在空鼓部位钻孔，并埋设注胶嘴进行补注灌注结构胶；如大面积空鼓，需剥离重新进行粘贴。

　　刷防锈漆、防腐漆、防火漆养护清理钢板余胶至原钢材面，先防锈漆，待干后，再刷防腐涂料后喷防火涂料，待构件固化后用锤轻击钢材面，如有空洞声重新粘贴。

　　②结构胶要随拌随用，防止凝固；最长使用时间必须满足说明书的要求及规范规定。

　　3）作业条件：施工前先清理施工区域内的障碍物，清除施工面浮土及垃圾;根据施工图纸要求；放出粘贴碳纤维位置线；施工时，应合理安排工序，防止出现质量问题。施工场地应根据需要安装照明设施埋，在危险地段应设置明显标志。

　　（1）应清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。

　　（3）被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。转角粘贴处要进行导角处理并打磨成圆弧状。

　　（1）碳纤维胶是拥有A、B这双组分环氧类胶粘剂。配比一般是3:1;搅拌方法：电 动搅拌器均匀搅拌。根据现场实际气温决定用量并严格控制使用时间，一般情况下20一 50mim内用完。固化环节的温度不低于5℃,环境温度一般会保持在20-25℃之间时固化时间不会少于3天，假如平均温度为10℃时固化时间不得少于7天；当气温偏低时，还可采取用红外线灯或碘钨灯对湿度进行加温，这么做可以促进固化。

　　（2）用滚筒或毛刷将底层胶粘剂均匀涂抹于混凝土表面，胶体厚度不超过0.4mm, 并不得漏刷、流淌或有气泡产生。

　　（1）设计要求的尺寸裁剪碳纤维布，应用简易滚芯卷起待用。裁剪好的碳纤维布 应注意防尘与保护，不得污染与弯折。

　　（2）应按产品供应商提供的工艺规定配制浸渍胶粘剂并用特制短毛滚均匀涂抹于所要粘贴的部位，在搭接、拐角部位适当多涂抹一些。

　　（3）用专用的无毛滚筒在碳纤维布表面沿同一方向反复多次滚压直至胶粘剂渗出碳纤维布外表面，以去除气泡，使浸渍胶粘剂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布。

　　（4）多层粘贴重复上述步骤，应在纤维表面浸渍胶粘剂指触干燥后立即进行下一层 的粘贴；

　　纤维复合材不能当作防护材料使用，当被加固混凝土结构有防护要求时，采用纤维复合材加固修复也应采取相应的防护措施，同时必须保证防护材料与浸渍、粘结专用的结构胶粘剂粘结可靠。一般情况下均需考虑防火要求，选用的防火材料及其处理方法应使加固后建筑物达到要求的防火等级。本加固工程需在上述最后一道工序（在最后一层纤维织物施工完防火涂料后的表面应均匀涂抹一道浸渍，粘结专用的结构胶）后拍沙，撒上少量沙子, 等待胶水固化后刮腻子或涂抹砂浆。

　　b、较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；

　　c、较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑高强度灌浆料封闭后，进行水泥压浆处理。

　　d、较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑高强度灌浆料封闭后，进行水泥压浆处理。

　　b、表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光；

　　a、将薄弱混凝土剔除，把外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润；

　　b、用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如果露筋较深（凹坑深度大于50mm），应将结合面凿毛处理，用高一级强度等级的灌浆料捣实，终凝后养护7天以上；

　　1、改性环氧树脂类、改性丙烯酸酯类、改性聚氨酯类等的修补胶液，包括配套的打底胶、修补胶和聚合物注浆料等的合成树脂类修补材料，适用于裂缝的封闭或补强，可采用表面封闭法、注射法或压力注浆法进行修补。修补裂缝的胶液和注浆料的安全性能指标，应符合现行国家标准《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范》(GB50728)的规定。

　　2、无流动性的有机硅酮、聚硫橡胶、改性丙烯酸酯、聚氨酯等柔性的嵌缝密封胶类修补材料，适用于活动裂缝的修补，以及混凝土与其他材料接缝界面于缩性裂隙的封堵。

　　3、超细无收缩水泥注浆料、改性聚合物水泥注浆料以及不回缩微膨胀水泥等的无机胶凝材料类修补材料，适用于ω大于1．0mm的静止裂缝的修补。

　　4、无碱玻璃纤维、耐碱玻璃纤维或高强度玻璃纤维织物、碳纤维织物或芳纶纤维等的纤维复合材与其适配的胶粘剂，适用于裂缝表面的封护与增强。

　　5、针对不同裂缝的出现部位和形态由加固单位出具不同方案并由四方主体单位确认后实施。

　　a 清理裂缝：对于混凝土构件上较细（小于0.3mm）的裂缝，可用钢丝刷等工具，清除裂缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，把沿裂缝两侧20~30mm处擦洗干净并保持干燥。

　　b 凿槽：对于混凝土构件上较宽（大于0.3mm）的裂缝，应沿裂缝用钢钎或风镐凿成“V”行槽，槽宽与槽深可根据裂缝深度和有利于封缝来决定。凿槽时先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将混凝土碎屑粉尘清除干净。

　　c 钻孔：对于大体积混凝土或大型结构上的深裂缝，可在裂缝上进行钻孔；对于走向不规则的裂缝，除骑缝钻孔外，需加钻斜孔，必要时可布置多排斜孔，扩大灌浆通路，以便充分均匀灌浆。钻孔直径一般风钻为56mm，机钻孔应选最小孔径。钻孔的孔距和排距应根据裂缝宽度、浆液黏度及灌浆压力而定，一般裂缝宽度大于0.5mm，孔距可用2~3m；裂缝宽度小于0.5mm，应适当缩小距离。钻孔后应清除孔内的碎屑粉尘，孔径大于10mm时，可用粒径小于孔径的干净卵石填入孔内至离埋设灌浆嘴约200mm左右处，以减少耗浆量。

　　采用压力灌浆修补法。压力灌浆法修补裂缝应由专业加固单位来实施，或在专业加固单位指导下实施，以保证裂缝修补的质量。

　　灌浆施工工艺流程：裂缝处理—埋设灌浆嘴（盒、管）—封缝—压气试漏—配浆—灌浆—封口—检查。

　　压力灌浆法修补裂缝应由专业加固单位来实施，或在专业加固单位指导下实施，以保证裂缝修补的质量。

　　5）填充墙体与砼构件连接开裂处需要先凿除粉刷层，观测砌块及灰缝是否完好，原墙体是否在与混凝土交接处设置拉结筋，若砌块或粉刷存在开裂情况或交接处无拉结筋时， 原墙体拆除后重新砌筑；若原砌体质量完好并有拉结筋设置，则在开裂处用采用上面第（三）条的材料进行灌浆处理，灌浆密实后再做粉刷层。

　　新做粉刷的墙面两侧均应采用耐碱网布或热镀锌（直径≥1.0mm）加强带进行抗裂处理，交接处的总宽度不应小于500mm。

　　混凝土剪力墙、梁、板、柱拆除时，需严格控制噪音，且根据设计要求，拆除砼构件不得影响原有结构的安全使用，禁止使用风镐、大锤等破坏性工具，故采用静力拆除法进行施工。

　　根据工程实际情况，经过仔细的研究与分析，决定采用喜利得液压锯切割系统，主要配备如下:

　　喜利得HILTI TE76电锤、喜利得HILTI T76电凿子、DD200钻石钻孔机、液压混凝土分裂机、空气压缩机、电焊机等。

　　2.1根据工程现场的实际情况，切割前先做好加固卸载支撑；（具体详见卸载支撑方案）

　　2.2分段切割，依次吊下，切割大小控制：板单块面积控制在50cm*50cm以内，梁控制在长度每段40cm以内，剪力墙控制在30cm*30cm以内。

　　根据现场图纸,确定具体切割位置，选取相应的吊装点，固定吊装点，安装吊装设备。吊装钢索必须安装在有一定承受能力的构件上，不允许直接安装在架管上，避免支撑系统造成破坏。

　　2.4.2 在切割路线mm处画上轨座对齐线。并在同一侧标识安卡锚栓固定点。

　　经过严格计算，切割后的砼块的重量，原则上控制在500KG以内，在切割块上固定吊装点，用2吨的手动葫芦吊至楼面。

　　将砼块再分割成操作工人能搬运动的小块，及时用平板车运至电梯，通过电梯运至室外地面，防止将砼块在楼面上过多的堆放，对原有楼面形成集中应力，破坏楼面，在施工区集中堆放，及时外运至垃圾场。

　　按设计图要求，钢管采用DN159进行加工制作成支撑柱，配合50T的机械千斤顶保证顶撑密实可靠。钢管支撑过程中顶紧上下层，不得倾斜，不得滑移且支撑牢固。

　　支撑需从基础顶开始，从下往上层层支撑并顶紧。钢管与地面之间、钢管与千斤顶之间、千斤顶与梁底之间均应设置20mm厚400mm*400mm钢板。支撑系统完成替代后，方可开始切割工作。待新增梁的混凝土强度验收合格后方可卸载支撑系统。

　　待新增梁特种混凝土施工完成2~3天内先行拆除模板，通过表观检查确定该修复区域特种混凝土已浇筑密实，待灌浆料养护期到（7～15天），检查实际强度（可通过同条件试块强度测定）。确认已达到设计要求，方可解除支撑。

　　通过封桩承台使锚杆桩和原基础连为一体，将承台上部分荷载通过桩传递到下卧较好土层，减小浅部土层的应力，减少沉降。

　　开凿硬地坪、开挖基础上覆土，清理地梁及混凝土翼板表面，根据需要凿出焊接的钢筋，按图示位置及尺寸开凿桩位孔，清孔。

　　根据图纸尺寸及基础配筋，新增钢筋与原地梁及翼板之间采用植筋连接，预留桩位孔，浇筑压桩承台。

　　先在建筑物的四角试压桩，在试压施工过程中，需邀请设计、监理、建设单位等人员到场，并根据桩穿越各土层压桩力情况，来调整相应的桩长、压桩力等参数。

　　⑤、压桩架要保持垂直，应均衡拧紧锚固螺铨的螺帽，桩段就位必须保持垂直，使千斤顶与桩轴线保持在同一垂直线上，在压桩施工过程中，应随时保持轴心受压，若有偏移要及时调整；

　　⑥、采用电焊接桩，接桩时，应保证上、下节桩的轴线一致，并尽可能地缩短接桩时间，要求准备工作充分，工序配合紧密；接桩时应将上、下节对准，保证接头接触面受力均匀；焊接时应清除表面铁锈，进行满焊，确保焊接质量；

　　⑦、压桩施工不得中途停顿，应一次到位。如必须中途停顿时，桩尖应停留在软土中；

　　⑨、压桩施工的标准以设计最终压桩力为主，桩入土深度为辅加以控制，若出现异常情况应会同有关方分清原因妥善处理。

　　①、如桩顶未压到设计位置，对外露的桩头必须进行切除，切割桩头前应先用锲块将桩固定住，严禁在悬臂下乱砍桩头；

　　③、封桩前，必须将压桩孔内的杂物清理干净，将桩头部位、桩位孔四周用铁刷刷洗干净，并用毛巾揩干，孔壁和桩头刷界面剂一道，从而保证封桩砼与原混凝土界面有良好的接触。

　　④、封桩应按设计要求进行，砼浇制时应掺早强剂、膨胀剂，砼强度等级为C50特种混凝土。

　　⑤、封桩时必须采取措施将封桩部位地下水位降低到封桩底面标高以下，确保封桩砼施工质量。

　　1、待结构胶液固化后（一般情况需24小时）可用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断灌注效果；

　　2、如发生小面积粘结空鼓，采用磁力钻在空鼓部位钻孔，并埋设注胶嘴进行补注灌注结构胶；

　　②粘贴量检验，以不小于设计数量为合格，根据测量计算；检查空鼓，空鼓每平方米≥5%为不合格，采用小锤敲击探测；

　　3、不合格处理方式：空鼓率大于10%的部位可用美工刀顺着纤维方向切开，注入粘贴胶填满并压平，外部再补上面胶。如气泡皱折无法切开，将不良部位整片切除，并补上新的纤维贴片且与旧的纤维贴片应有100mm的交接，才可确保设计强度；

　　2、可以回弹方式检查，但灌浆料回弹值一般低于实际抗压强度，如回弹值偏低可以取芯方式检测确认。

　　原材料进场后按规定抽样送具有相应材料检测资质的质检站检测中心做材料复试：碳纤维布、碳纤维胶、植筋胶、结构胶、钢板、钢筋、角钢。

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